热轧环件质量检测

检测项目

外径偏差、内径偏差、高度偏差、壁厚差、端面平整度、圆度误差、圆柱度误差、同轴度误差、平行度误差、垂直度误差、表面粗糙度（Ra/Rz）、表面裂纹（目视/无损）、折叠缺陷、结疤缺陷、氧化铁皮压入深度与分布、局部凹坑深度与面积、划痕深度与长度、辊印深度与分布、翘曲变形量（平面度）、椭圆度（不圆度）、重量偏差、材料化学成分（C/Si/Mn/P/S/Cr/Ni/Mo/V/Ti/Cu/Al/Nb/B）、抗拉强度（Rm）、屈服强度（Rp0.2）、断后伸长率（A）、断面收缩率（Z）、冲击吸收功（KV2/J）、布氏硬度（HBW）、洛氏硬度（HRC/HRB）、维氏硬度（HV）、超声波探伤（内部夹杂/缩孔/裂纹/白点）、磁粉探伤（近表面裂纹/发纹）、渗透探伤（表面开口缺陷）、宏观金相组织（晶粒度/带状组织/魏氏组织评级）、微观金相组织（珠光体/铁素体/贝氏体/马氏体比例及形态）、非金属夹杂物评级（A/B/C/D/DS类）、脱碳层深度测定（全脱碳/部分脱碳）、残余应力分布测试。

检测范围

轴承用热轧环件（内圈/外圈）、齿轮坯热轧环件、法兰连接用热轧环件、压力容器壳体热轧环件（筒节）、风电轴承座热轧环件、工程机械回转支承热轧环件、航空航天发动机机匣热轧环件（高压压气机/涡轮）、核电蒸汽发生器支撑环热轧环件、船舶推进器轴套热轧环件、石油钻采设备耐磨环热轧环件（泥浆泵缸套）、火车车轮轮毂热轧环件（预成形）、重型卡车轮辋热轧环件（预成形）、液压缸筒体热轧环件、阀门阀体毛坯热轧环件、联轴器本体热轧环件、大型齿轮箱体连接法兰热轧环件、盾构机主轴承密封座热轧环件、冶金轧辊轴承座热轧环件、起重机转盘轴承热轧环件、水泥磨机滚圈热轧环件（预锻坯）、矿山机械破碎壁支撑环热轧环件、水轮机导水机构密封环热轧环件（预锻坯）、燃气轮机燃烧室壳体热轧环件、化工反应釜封头过渡段热轧环件、超临界锅炉集箱端盖连接环热轧环件、大型电机定子压圈热轧环件（预锻坯）、高铁转向架轴箱定位座热轧环件（预锻坯）、海工平台起重机齿圈毛坯热轧环件。

检测方法

尺寸几何量检测：使用高精度数显游标卡尺测量外径/内径/高度；采用壁厚千分尺或超声波测厚仪多点测量壁厚均匀性；利用平台配合百分表或激光跟踪仪测量端面平整度与翘曲变形；通过三坐标测量机(CMM)精确评定圆度/圆柱度/同轴度等形位公差。

表面质量评估：依据ISO8503或GB/T13288标准样块进行表面粗糙度对比或触针式轮廓仪定量测量；执行100%目视检查辅以放大镜识别裂纹/折叠/结疤/压痕；对可疑区域采用磁粉探伤(MT)或渗透探伤(PT)确认表面及近表面缺陷性质与尺寸。

力学性能测试：按GB/T228.1制备标准拉伸试样于万能材料试验机测定Rm/Rp0.2/A/Z；依据GB/T229加工夏比V型缺口冲击试样在摆锤冲击试验机获取低温(-20℃/-40℃)或室温KV2值；使用布氏硬度计(HBW10/3000)、洛氏硬度计(HRC标尺)或维氏硬度计(HV10/HV30)在端面及截面规定位置多点测试。

无损内部探伤：采用多通道数字超声波探伤仪(UT)，配置2-5MHz纵波直探头或双晶聚焦探头，依据JB/T4730.3标准对全体积进行扫查，识别当量直径≥Φ2mm的夹杂物群或≥Φ1.6mm的单个缺陷；必要时使用相控阵超声(PAUT)提高复杂几何体缺陷定位精度。

金相与成分分析：按GB/T13298制备横截面金相试样，经研磨-抛光-腐蚀后，使用光学显微镜按GB/T6394评定晶粒度等级(通常要求5-8级)；依据GB/T13299评估带状组织级别(≤3级)；采用扫描电镜(SEM)结合能谱仪(EDS)分析夹杂物成分；通过直读光谱仪(OES)或碳硫分析仪测定主要元素及残余元素含量。

检测标准

GB/T26096-2010工程机械用环形锻件通用技术条件

GB/T12361-2016钢质模锻件通用技术条件

GB/T13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法

JB/T6395-2010大型碳素结构钢锻件技术条件

JB/T5000.8-2007重型机械通用技术条件第8部分：锻件

HB5024-1989航空用优质结构钢棒及锻坯规范

ASTMA388/A388M-19StandardPracticeforUltrasonicExaminationofHeavySteelForgings

ASTME709-21StandardGuideforMagneticParticleTesting

EN10228-3:2016Non-destructivetestingofsteelforgings-Part3:Ultrasonictestingofferriticormartensiticsteelforgings

ISO148-1:2016Metallicmaterials—Charpypendulumimpacttest—Part1:Testmethod

ISO6892-1:2019Metallicmaterials—Tensiletesting—Part1:Methodoftestatroomtemperature

ISO6506-1:2014Metallicmaterials—Brinellhardnesstest—Part1:Testmethod

ASMESA-788/A788MStandardSpecificationforSteelForgings,GeneralRequirements

检测仪器

几何量计量设备：高精度数显游标卡尺(分辨率0.01mm)、数显千分尺(分辨率0.001mm)、电子高度规配合花岗岩平台用于平面度测量；便携式激光跟踪仪(精度15μm+6μm/m)或大型悬臂式三坐标测量机(CMM,空间精度≤3μm)用于复杂形位公差评定；超声波测厚仪(分辨率0.01mm)用于壁厚快速抽检。

力学性能测试系统：微机控制电液伺服万能材料试验机(600kN-2000kN容量)，配备引伸计实现Rp0.2精确测定；全自动低温冲击试验机(-196℃至+100℃温控)，集成试样输送与断裂能量自动采集；全洛氏硬度计(HRC/HRA/HRB)、布氏硬度计(载荷3000kgf)及维氏硬度计(载荷10kgf-50kgf)，均需通过CNAS校准。

无损探伤装备：多通道数字超声波探伤仪(带宽0.5-15MHz)，配备纵波直探头(Φ14mm-Φ20mm)、双晶聚焦探头(焦距5mm-50mm)及相控阵探头(64阵元)；磁粉探伤机(周向磁化电流0-6000A，纵向磁化安匝数0-24000AT)，使用荧光磁悬液提升灵敏度；渗透探伤套装(溶剂去除型荧光渗透剂)，配备紫外线灯箱(黑光强度≥1000μW/cm)。

材料分析仪器：真空直读光谱仪(OES)，可同时分析C/S/P/Si/Mn/Cr/Ni/Mo/V等20余元素；金相显微镜(100X-1000X)，配置明场/暗场/偏光功能及图像分析系统用于晶粒度/夹杂物自动评级；扫描电子显微镜(SEM)结合能谱仪(EDS)，用于微观组织观察与微区成分定性定量分析。

检测服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。

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