抽油系统压力耐受试验

检测项目

井口装置整体密封性：检验采油树、套管头等井口装置在额定压力下的整体密封性能，确保无泄漏。

油管柱抗内压强度：测试油管及其连接螺纹在内部高压下的承载能力和完整性，防止管柱破裂。

油管柱抗外挤强度：模拟地层压力，检验油管抵抗外部挤毁压力的能力。

套管环空密封性：验证技术套管或生产套管与油管之间环空空间的密封有效性。

抽油泵（深井泵）耐压性能：测试泵筒、固定阀、游动阀等核心部件在高压下的工作状态与密封性。

安全阀（井下安全阀）动作压力：测定井下安全阀的开启、关闭压力及响应时间，验证其紧急关断功能。

封隔器坐封与密封压力：检验封隔器坐封所需压力及其坐封后上下环空的封隔密封能力。

连接螺纹与接箍密封：重点检测油管、套管各类螺纹连接处在交变压力下的密封可靠性。

井下工具（如配水器、气锚）耐压：验证各类配套井下工具在系统工作压力下的结构完整性与功能稳定性。

地面管线与阀门耐压：测试从井口到计量站之间地面高压管汇、阀门的承压和密封性能。

检测范围

新下井管柱与工具：所有新采购或修复后准备下井的油管、套管、抽油泵及配套工具。

在役系统定期检验：对已投产的抽油系统进行周期性压力耐受检验，评估其状态。

修井作业后系统验证：在更换泵、管柱或进行其他修井作业后，对重新组装的系统进行验证测试。

高压异常井：针对地层压力较高或注水开发导致井口压力上升的油井进行专项测试。

深井与超深井抽油系统：适用于深层油气开采中承受极高静液柱压力和作业压力的系统。

注水井转抽油井：原注水井转为抽油生产前，需对其管柱和井口进行严格的承压能力再评估。

含腐蚀性介质井：产出液中含有H2S、CO2或高矿化度水等介质，对设备承压能力有特殊要求的井。

海上平台抽油系统：包括海上采油平台及水下生产系统中的抽油设备压力验证。

稠油热采关联系统：涉及蒸汽吞吐或SAGD等热采工艺中，与抽油系统结合部的高温高压耐受测试。

供应商产品出厂验收：作为抽油系统相关设备制造商产品出厂前的强制性检验项目。

检测方法

静水压试验：使用水作为加压介质，逐步升压至规定值并保压，观察压力表示值变化，检查泄漏。

气压试验：对于忌水或需要快速干燥的系统，采用压缩空气或氮气进行加压测试，需特别注意安全。

分级升压与保压：将目标压力分为若干等级，每级升压后保压一段时间，记录变形和泄漏情况。

最大工作压力试验：将系统加压至设计最大工作压力的1.0-1.1倍，检验其在正常上限下的性能。

破坏性压力试验（抽样）：对抽样产品持续加压直至破坏，以测定其极限承压能力，用于质量评估。

压力循环（疲劳）试验：模拟井下交变载荷，在特定压力范围内进行多次循环加压、卸压，测试抗疲劳性。

高温高压联合试验：在压力舱内同时施加高温和高压，模拟深井或热采环境下的综合耐受能力。

氦质谱检漏法：在气压试验中，使用氦气作为示踪气体，用质谱仪检测极微小的泄漏点，灵敏度极高。

声发射监测法：在加压过程中，使用声发射传感器监测材料内部因塑性变形或裂纹扩展产生的声波信号。

应变片电测法：在管柱或设备关键部位粘贴应变片，实时测量加压过程中的应力应变分布。

检测仪器设备

高压试压泵：提供高压液体（通常为水）动力源，是产生试验压力的核心设备，需有精确的压力控制。

数字压力表与压力传感器：高精度测量和记录试验过程中的实时压力值，并输出信号用于自动控制。

压力记录仪（数据采集系统）：连续记录压力-时间曲线，用于分析保压期间的压降，判断是否泄漏。

高压管汇与试压头：连接试压泵与被试系统的高压管路、阀门、三通、四通及专用的井口试压堵塞器。

安全泄压阀：安装在试验管汇上，当压力超过预设安全值时自动开启泄压，保障试验安全。

氮气增压装置：用于气压试验，将瓶装氮气增压至所需的高压状态。

氦质谱检漏仪：进行高灵敏度密封性检测时使用的关键仪器，用于定位微小漏点。

声发射检测系统：包括传感器、前置放大器和数据分析主机，用于实时监测加压过程中的材料损伤。

静态电阻应变仪：配合应变片使用，测量加压过程中设备表面的微应变，计算应力。

高温高压试验舱：可同时控制内部温度和压力的密闭容器，用于模拟复杂井下环境的综合试验。

检测服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。

合作客户展示

部分资质展示