壳体压力试验和密封试验检测

检测项目

耐压强度试验：施加1.25-1.5倍设计压力并保压30分钟，壳体永久变形量需≤0.5%且无宏观裂纹。

气密性试验：采用0.4-0.6MPa压缩空气或惰性气体，泄漏率要求≤1×10⁻³Pa·m³/s。

爆破压力测试：持续增压至失效，实测爆破压力需≥设计爆破压力的95%，记录压力-应变曲线。

循环疲劳试验：在0.2-1.0倍工作压力区间进行10⁴次循环，无裂纹扩展或泄漏。

局部应变测量：在焊缝区域布设应变片，残余应力值≤材料屈服强度的80%。

密封面平整度检测：使用激光干涉仪测量，平面度偏差≤0.01mm/m。

法兰接头密封验证：按1.1倍额定压力测试，氦检漏率≤1×10⁻⁶Pa·m³/s。

低温密封性能：-196℃液氮环境中保压2小时，泄漏率增量≤5%。

高温蠕变试验：在300℃恒压1000小时，允许蠕变变形量≤0.2%。

压力交变试验：0.1Hz频率下0-15MPa循环5000次，无疲劳失效。

真空保压测试：10⁻²Pa真空度下压力回升率≤0.5Pa/h。

密封材料压缩回弹率：依据ISO815标准，150℃压缩22小时后回弹率≥85%。

检测范围

工业压力容器：包括反应釜、储气罐等承压设备，验证设计压力下的结构稳定性。

油气输送管道：检测高压工况下焊缝及法兰连接的密封可靠性。

阀门类产品：球阀、闸阀等密封副在启闭状态下的泄漏等级评定。

泵体承压部件：离心泵壳体在脉动压力下的疲劳寿命验证。

热交换器系统：管壳式换热器管板接头在热-压耦合载荷下的密封性能。

航空航天液压件：发动机燃油管路在振动环境中的压力边界完整性。

汽车制动系统：液压刹车管路需通过15-35MPa脉冲压力循环测试。

医用高压氧舱：舱体结构在0.2MPa工作压力下的气密安全性验证。

核电设备密封壳：反应堆冷却剂泵壳体执行抗辐照老化压力试验。

密封元件性能：O型圈、金属垫片在特定压缩率下的泄漏率量化。

水下设备外壳：海底阀门执行3000m水深等效压力密封验证。

压力传感器腔体：微型承压腔体在100MPa下的介质隔离性能测试。

检测标准

ASME BPVC Section VIII Div.1：规定液压试验压力≥1.3倍设计压力。

ISO 11439:2013：要求压缩天然气气瓶通过22500次压力循环。

GB/T 13927-2008：工业阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍。

EN 13445-5：气压试验压力上限为设计压力的1.1倍。

ASME B16.34：法兰密封试验采用氦质谱检漏，灵敏度10⁻⁶Pa·m³/s。

GB 150.4-2011：压力容器气压试验保压时间≥30分钟。

ISO 5208:2015：阀门泄漏等级A级要求零可见泄漏。

API 6D：管线阀门高压密封试验压力为额定值的1.1倍。

GB/T 19624-2019：爆破试验需记录压力-容积曲线。

ASME PCC-2：局部压力试验覆盖修补区域3倍范围。

ISO 14623:2003：航天压力容器分级测试极限压力与验证压力。

SAE J2044：汽车燃油系统密封性测试气压标准为35kPa。

检测仪器

高压电动试压泵：输出压力0-100MPa连续可调，精度0.5级，用于精确施加压力载荷。

氦质谱检漏仪：灵敏度1×10⁻¹²Pa·m³/s，实现微泄漏定量检测。

动态应变采集系统：128通道同步采集，采样率10kHz，实时监测压力形变。

环境模拟试验舱：温控范围-70~350℃，支持温压耦合试验。

爆破试验装置：最大压力600MPa，配备高速摄影记录失效过程。

压力循环试验机：频率范围0.01-5Hz，自动记录10⁷次循环数据。

激光位移传感器：分辨率0.1μm，非接触式测量壳体变形量。

声发射检测仪：32通道实时定位系统，捕捉裂纹扩展声信号。

真空保压监测系统：电容薄膜规量程10⁻⁴-1000Pa，精度0.25%读数。

红外热像仪：温度灵敏度0.03℃，快速定位气体泄漏点。

超声波测厚仪：测量精度±0.01mm，评估压力试验后壁厚减薄。

数字压力校准器：0.05级标准压力源，保障测试系统量值溯源。

检测服务范围

1、指标检测：按国标、行标及其他规范方法检测

2、仪器共享：按仪器规范或用户提供的规范检测

3、主成分分析：对含量高的组分或你所规定的某种组分进行5~7天检测。

4，样品前处理：对产品进行预处理后，进行样品前处理，包括样品的采集与保存，样品的提取与分离，样品的鉴定以及样品的初步分析，通过逆向剖析确定原料化学名称及含量等共10个步骤;

5、深度分析：根据成分分析对采购的原料标准品做准确的定性定量检测，然后给出参考工艺及原料的推荐。最后对产品的质量控制及生产过程中出现问题及时解决。

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